商品混凝土是有水泥、礦物摻合料、砂、石、水和外加劑等多種材料混合而成的一種拌合物。混凝土拌合物良好的工作性是保證混凝土質(zhì)量的前提和基礎(chǔ)，這就要求混凝土既要就要良好的流動性又要具有優(yōu)良的黏聚性和保水性。

黏聚性、保水性和流動性三者相互聯(lián)系而又矛盾，混凝土黏聚性好，往往保水性也好，但可能流動性差；當混凝土的流動性逐漸變大時，黏聚性和保水性有變差的趨勢，泌水和離析的幾率增加。在商品混凝土生產(chǎn)過程中減小泌水、離析是技術(shù)人員不得不面對的問題，針對泌水和離析，筆者簡單談?wù)勛约旱囊恍┐譁\看法，供同行討論。

1.離析和泌水的概念

1.1泌水

混凝土拌合物經(jīng)澆筑振搗后，在凝結(jié)過程中，伴隨著粒狀材料的下沉所出現(xiàn)的部分拌合水上浮至混凝土表面的現(xiàn)象，稱為泌水。在混凝土表面出現(xiàn)少量的泌水，屬正?，F(xiàn)象，對混凝土拌合物和硬化后的性能無影響。但泌水量過大將會帶來許多不利后果。

1.2離析

由于混凝土拌合物中個組分的顆粒粒徑和密度的不同，而導(dǎo)致出現(xiàn)組分分離，不均勻的現(xiàn)象，稱為離析。這種組分分布不均勻?qū)?dǎo)致各部分混凝土性能的差異，易使混凝土內(nèi)部或表面產(chǎn)生一些缺陷，影響混凝土性能和正常使用。因此，必須注意采取有效的措施防止離析，保證混凝土拌合物具有良好的黏聚性、勻質(zhì)性，從而保證混凝土個部分性能的一致性。

混凝土中存在兩種離析，一種是混凝土中的粗骨料易于分離脫落，另一種是在攪拌時水泥漿易于混合料分離。黏度較高的水泥漿有利于防止離析，因此混凝土水膠比較小時，離析傾向小；而膠凝材料用量小的混凝土拌合物，在流動性偏大時，容易產(chǎn)生粗骨料的離析；大流動性混凝土，則容易產(chǎn)生水泥漿的分離。

2.混凝土泌水、離析產(chǎn)生的原因

2.1混凝土原材料對泌水、離析的影響

（1）外加劑

混凝土中使用的外加劑，大多是由減水劑同其他產(chǎn)品如引氣劑、緩凝劑、保塑劑等復(fù)合而成的多功能產(chǎn)品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加劑的摻入極大地改善混凝土拌合物的性能，但外加劑使用不當將可能導(dǎo)致混凝土的離析。(1)如果混凝土減水劑的摻量過大，減水率過高，單方混凝土的用水量減少，有可能使減水劑在攪拌機內(nèi)沒有充分發(fā)揮作用，而在混凝土運輸過程中不斷的發(fā)生作用，致使混凝土到現(xiàn)場的坍落度大于出機時的坍落度。此種情況極易造成混凝土的嚴重離析。且常表現(xiàn)在高強度等級混凝土中，對混凝土的危害極大。(2)外加劑中緩凝組分、保塑組分摻量過大，特別磷酸鹽或糖類過量，也容易造成混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象。當由于外加劑的原因造成混凝土的離析時，可從以下幾方面進行調(diào)整：(1)調(diào)整配合比，降低減水劑的用量；(2)在混凝土外加劑中復(fù)合一定量的增稠劑;(3)在外加劑中復(fù)合一定量的引氣劑，可增強混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗離析性；(4)在混凝土試配時，應(yīng)使混凝土在靜態(tài)的條件下有20～30 mm的坍落度損失(1h)，在實際生產(chǎn)中混凝土不易出現(xiàn)離析現(xiàn)象。

（2）水泥方面的原因

水泥細度的變化

眾所周知，水泥的細度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同時水泥細度越大，其水泥顆粒對混凝土減水劑的吸附能力也越強，極大的減弱了減水劑的減水效果。因此，在實際生產(chǎn)中，當水泥的細度大幅度降低時，混凝土外加劑的減水效果將得到增強，在外加劑摻量不變的情況下，混凝土的用水量將大幅度減少。水泥細度的下降，容易造成混凝土外加劑的過量，引起混凝土產(chǎn)生離析現(xiàn)象。而且這種離析通常發(fā)生在減水劑摻量較高的高強度等級混凝土中。

水泥中含堿量變化

堿含量對水泥與外加劑的適應(yīng)性影響很大，水泥含堿量降低，減水劑的減水效果增強，所以當水泥的含堿量發(fā)生明顯的變化時，有可能導(dǎo)致混凝土在黏度、流動度方面產(chǎn)生較大的影響。

水泥存放時間的影響

水泥是一種水硬性膠凝材料，如果存放不好，極易受潮，水泥受潮后需水量將降低；同時水泥存放時間越長，水泥本身溫度有所降低，水泥細粉顆粒之間經(jīng)吸附作用互相凝結(jié)為較大顆粒，降低了水泥顆粒的表面能，削弱了水泥顆粒對減水劑的吸附，在混凝土試驗時往往表現(xiàn)為減水劑的減水效果增強，混凝土新拌合物出現(xiàn)泌漿、沉底的現(xiàn)象。在實際生產(chǎn)中，如果使用長時間存放的水泥，配合比不予調(diào)整，極容易造成混凝土的離析現(xiàn)象。

（3）粉煤灰

粉煤灰是混凝土重要的摻和料之一，雖然用量很少，但在混凝土中摻入適量粉煤灰能極大改善混凝土和易性、密實性及強度性能。優(yōu)質(zhì)的粉煤灰如細度在20~8范圍內(nèi)，是配制混凝土的理想材料，能取代10%～30%的水泥用量，極大的降低了混凝土生產(chǎn)成本。若粉煤灰質(zhì)量波動較大，增加了混凝土質(zhì)量控制的難度，有時會造成混凝土出現(xiàn)離析的情況。(1)當粉煤灰的質(zhì)量突然變好時(如細度從19%變?yōu)?%)，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出現(xiàn)突然離析的現(xiàn)象；(2)同樣當粉煤灰的質(zhì)量突然變差時(如細度從19%變?yōu)?8%)，由于粉煤灰的很大一部分重量已失去膠結(jié)料的功能，因而外加劑相對膠結(jié)料摻量實際上已經(jīng)提高了，所以會出現(xiàn)混凝土的離析現(xiàn)象。對于粉煤灰應(yīng)采取如下措施：(1)加強檢測，最好能對每車進廠的粉煤灰對進行檢測，對不合格的材料堅決不能進場，起到預(yù)防作用。(2)調(diào)整粉煤灰的用量，選用摻量較低的配合比進行生產(chǎn)。(3)當粉煤灰質(zhì)量較好情況，可適當?shù)臏p少用水量，加強攪拌?；蜻x用外加劑摻量較低的配合比進行生產(chǎn)。

（4）骨料方面的原因

砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的質(zhì)量直接影響混凝土的質(zhì)量，砂石質(zhì)量的波動容易造成混凝土的離析，而且其造成離析的因素是多方面的。(1)碎石粒徑增大、級配變差、單一級配都容易造成混凝土的離析現(xiàn)象。(2)砂子中的含石量過大、特別是含片狀石屑量過大將嚴重影響混凝土的和易性，導(dǎo)致混凝土的嚴重離析。(3)砂石的含水率過高(特別是砂子含水率過高，大于10%)，將使混凝土的質(zhì)量難以控制，容易出現(xiàn)混凝土離析現(xiàn)象。由于砂子中含水過大，砂子含水處在過飽和狀態(tài)，當混凝土拌合料在攪拌機中攪拌時，砂子表層毛細管中的含水不能夠及時的釋放出來，因此在攪拌時容易使拌合水用量過大；同時混凝土在運輸過程中，骨料毛細管中的水不斷的往外釋放，破壞了骨料與水泥漿的粘結(jié)，造成混凝土的離析泌水。(4)砂石的含泥量過大將使水泥漿同骨料的粘結(jié)力降低，水泥漿對骨料的包裹能力下降，導(dǎo)致骨料的分離，引起混凝土離析現(xiàn)象。 對于由骨料的原因?qū)е碌幕炷岭x析的現(xiàn)象，可采取以下措施進行調(diào)整。(1)為避免因骨料的問題造成混凝土的離析問題，首先應(yīng)以預(yù)防為主，嚴格骨料進場的檢查制度，保證骨料的質(zhì)量。(2)針對以上原因的第1條原因，可以適當?shù)奶岣呱奥蕘碚{(diào)整混凝土配合比，解決離析問題。(3)對于因骨料中含片狀石屑過大造成的離析問題，單靠調(diào)整砂率是不能解決問題的，應(yīng)提高混凝土膠結(jié)材料(特別是摻合料的用量)，同時調(diào)整外加劑用量。(4)對于應(yīng)骨料含水率問題造成的混凝土離析問題應(yīng)采取延長攪拌時間的手段來解決。提高粉煤灰等摻合料的用量對控制這類離析現(xiàn)象也很有效果。

（3）骨料方面的原因

粗骨料級配不良，粒徑偏大、級配不連續(xù)，混凝土在運輸過程中稍一停歇，石子下沉，混凝土就會離析。

砂質(zhì)量不穩(wěn)定，含水率較大、細度模數(shù)變粗或含泥量突然變小，技術(shù)人員未進行調(diào)整，造成混凝土離析。例如，料場堆放的砂子含水率5%左右，新近河砂含水率大多在7%左右，含水率常常會波動2%左右。如果每方混凝土砂用量750kg，將會造成混凝土用水量波動15kg左右，如果不及時調(diào)整混凝土用水量，將會造成混凝土泌水現(xiàn)象的發(fā)生。

砂細度模數(shù)過大，粒徑小于0.315mm的顆粒不足15%，混凝土黏聚性下降，出現(xiàn)泌水。砂細度模數(shù)每變化0.2，砂率應(yīng)相應(yīng)調(diào)整1%左右。砂的細度模數(shù)過大，細顆粒過少，造成混凝土保水性變差，應(yīng)及時調(diào)整砂率，調(diào)高混凝土的保水性，如果不及時調(diào)整，很容易造成混凝土泌水，尤其是砂的質(zhì)量發(fā)生嚴重波動時，更應(yīng)該根據(jù)砂的變化情況及時調(diào)整砂率，控制混凝土泌水的發(fā)生。

2.2混凝土配合比對泌水、離析的影響

（1）膠凝材料用量

混凝土配合比中膠凝材料用量偏少，造成混凝土黏聚性差，保水性不佳?；炷聊z凝材料用量應(yīng)根據(jù)混凝土坍落度適當調(diào)整，坍落度較大時，膠凝材料用量相對增加，反之也然。

（2）混凝土用水量偏大

混凝土的用水量對泌水有直接的影響，用水量增加，必然減低漿體的黏聚性，增加泌水的幾率。在生產(chǎn)中，應(yīng)注意砂石含水率變化情況，及時控制用水量，防止混凝土用水量偏大。尤其是在冬季的早晨要注意砂中的凍層，例如，北方冬季某攪拌站早晨生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)，混凝土出機坍落度正常，到工地后發(fā)現(xiàn)混凝土坍落度變大，泌水嚴重。

經(jīng)查發(fā)現(xiàn)砂料場出現(xiàn)凍層、凍塊，在混凝土出機時，砂中固體的冰沒有全部融化。在運輸過程中，砂子中固體的冰逐漸變成液態(tài)的水，造成混凝土用水量偏高，導(dǎo)致泌水。因此，冬季混凝土生產(chǎn)時，一定注意砂中凍塊，防止其造成泌水。

（3）水膠比的影響

在用水量不變的情況下，膠凝材料用量增加，水膠比減低，混凝土漿體的黏聚性增加混凝土的保水性能增強，發(fā)生泌水的幾率減小。

（4）砂率對混凝土泌水的影響

砂率是指在混凝土中砂所占砂石總質(zhì)量的比例，眾所周知，砂的比表面積大于石子的比表面積。增加砂率，混凝土骨料的比表面積增大，混凝土需水量提高，抗泌水性能提高。反之使用較低的砂率，混凝土保水性交差，易產(chǎn)生泌水現(xiàn)象。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，混凝土砂率提高1%，保持混凝土坍落度不變的情況下，混凝土用水量需要增加5kg/m3。由此，可見提高砂率是克服混凝土泌水的一種手段。

2.3混凝土不當施工原因造成的泌水

（1）施工工地加水

施工現(xiàn)場加水是造成混凝土泌水、離析的直接原因，無論是往攪拌車內(nèi)加水，還是往泵料槽中加水，均會改變混凝土的保水性能，增大混凝土泌水的可能性。從施工實踐的經(jīng)驗發(fā)現(xiàn)，在混凝土施工過程中加入的水，并不能充分拌合融入拌合物，往往是造成混凝土泌水的罪魁禍首。

（2）過渡振搗

適宜的振搗可以提高混凝土的密實性，但過渡振搗易造成混凝土分層離析，密度較小水上浮至混凝土表面，造成泌水。因此，在混凝土施工過程中應(yīng)適度振搗防止過振。適度振搗的標志是：混凝土充滿模板，混凝土不再顯著下沉，表面出現(xiàn)漿體，無氣泡溢出。

3.泌水、離析混凝土造成的后果

離析混凝土泵送很容易造成堵管和爆管，尤其是泵送中斷時，積存在泵管中的混凝土骨料與水泥漿分離，粗骨料很容易集中在彎管處，造成堵管和爆管，輕者影響施工速度，嚴重時爆管會造成人員傷害。

嚴重離析的混凝土若泵送入模，會造成梁板結(jié)構(gòu)開裂，墻柱結(jié)構(gòu)分層，嚴重時甚至?xí)诮Y(jié)構(gòu)上部1m左右無石子，混凝土強度較低。

泌水混凝土?xí)斐墒湛s、沉降加大，密度下降，由于混凝土分層造成表面混凝土耐磨性下降起砂、起粉現(xiàn)象。

嚴重泌水的混凝土振搗時，水和水泥漿從模板縫竄出去，造成混凝土表面蜂窩、麻面、空洞等缺陷。混凝土內(nèi)部產(chǎn)生貫通性毛細管泌水通道，使混凝土抗?jié)B性、抗凍性、耐久性下降。

由于離析、泌水混凝土?xí)斐缮鲜霾涣己蠊炷辽a(chǎn)企業(yè)就要加強混凝土出廠坍落度檢測和入泵前復(fù)查，發(fā)現(xiàn)離析、泌水混凝土必須返回廠內(nèi)處理。視離析、泌水程度的不同，在攪拌運輸車中加入干水泥砂漿調(diào)整，嚴重離析、泌水應(yīng)報廢處理。

混凝土泌水有時也不全是缺點，比如在大風或高溫天氣的路面施工，混凝土澆筑以后往往來不及覆蓋，水分蒸發(fā)過快，造成混凝土收縮裂縫的幾率加大。如果此時混凝土可以有適當?shù)拿谒?，可以從一定程度上緩解蒸發(fā)產(chǎn)生的拉力，減少塑性開裂。只要收面及時，不會對混凝土產(chǎn)生不良影響，相反泌水造成混凝土用水量降低，降低水膠比，可以提高強度。

4.商砼生產(chǎn)過程中出現(xiàn)泌水、離析的對策

商品混凝土拌合物出現(xiàn)離析、泌水后，應(yīng)及時組織試驗人員對產(chǎn)生泌水、離析的原因進行分析，找出產(chǎn)生的主要因素做到有的放矢，從根本上解決問題。

（1）檢驗原材料是否有質(zhì)量波動

原材料質(zhì)量波動是引起混凝土拌合物波動的直接因素，出現(xiàn)離析泌水現(xiàn)象后，應(yīng)及時組織人員復(fù)查原材料。水泥的標準稠度用水量、水泥與外加劑的適應(yīng)性、外加劑減水率、礦物摻合料的需水量（流動度）比和砂石的含水量、含泥量等因素。認真分析各種原材料的實驗結(jié)果，進行比對，查清原因。

（2）查看混凝土計量設(shè)備是否異常

混凝土攪拌設(shè)備故障也是使混凝土拌合物產(chǎn)生泌水、離析的原因之一，很多情況下具有隱蔽性，不宜發(fā)現(xiàn)。檢查外加劑稱、水稱是否出現(xiàn)計量故障導(dǎo)致稱量過多，造成混凝土離析；檢查水泥、礦物摻合料和砂是否存在下料不足現(xiàn)象；檢查是否存在其他影響原材料計量的故障。

例如，某攪拌站在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，每天早晨生產(chǎn)的第一車混凝土或者機器長時間不使用時，再生產(chǎn)混凝土坍落度偏大，并伴有泌水現(xiàn)象。經(jīng)查找原因發(fā)現(xiàn)，外加劑閥門長時間沒有更換，磨損嚴重，外加劑滲漏滴入拌合水計量器中，隨著間隔時間的延長，外加劑滴漏的量也增加，造成混凝土中外加劑用量過大，混凝土離析、泌水。查找到該原因后，更換外加劑閥門，生產(chǎn)恢復(fù)正常。

（3）調(diào)整混凝土配合比

產(chǎn)生混凝土泌水、離析的直接原因就是混凝土拌合物中的自由水量過多，混凝土保留不住多余的水，就以泌水的形式釋放出來。針對混凝土泌水、離析采用調(diào)整混凝土配合比的方法一般主要體現(xiàn)在兩個方面：

一方面降低混凝土自由水產(chǎn)生的影響，進而控制混凝土泌水。比如減低用水量，降低外加劑摻量進而降低減水率，減少混凝土體系中自由水的相對量；

另一方面是提高混凝土的保水性，降低泌水的幾率。比如提高膠凝材料用量，提高砂率或使用細度模數(shù)較小的砂，增加混凝土引氣劑，提高混凝土的保水性。

5.結(jié)語

混凝土泌水、離析是生產(chǎn)實踐過程中的一個常見現(xiàn)象，造成這一現(xiàn)象的原因很多，也很復(fù)雜。筆者就此談了自己的一些粗淺的看法，供大家批評指導(dǎo)。在混凝土生產(chǎn)過程中，要嚴把原材料質(zhì)量關(guān)，嚴格依照配合比進行生產(chǎn)，嚴控用水量、水膠比和砂率等參數(shù)，定期檢查生產(chǎn)設(shè)備，加強人員教育和管理。

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